بعد الانتشار السريع لمفاهيم الإدارة اليابانية في دول العالم والمتمثلة في التحسين المستمر والمشاركة الجماعية للعاملين وصناعة الجودة عند المصدر وخفض الفاقد في كافة صوره و أشكاله ،وهى المفاهيم التي وظفتها شركة تويوتا اليابانية ، ظهر تعبير التصنيع الرشيق في التسعينيات والذي يتضمن تحقيق كل الأهداف السابقة من خلال إعادة دراسة كامل مسار العملية التصنيعية بدءا من الفكر المبدئي ثم التخطيط ثم التصميم ثم التوريد ثم التصنيع ثم التوريد للعملاء مع استهداف التخلص الكامل من كل جزئية لا تحقق أي قيمة مضافة للعميل باعتباره المحور الأساسي لتوجه أي نشاط تصنيعي أو خدمي ، والتوظيف المتوازن لكل موارد المنشأة لتحقيق هذا الهدف .
ثم لم يلبث فكر التصنيع الرشيق أن تحول إلى فكر عام شامل يـُطبق في كل مجالات وأنشطة الأعمال والمجالات الطبية بل والمجالات التعليمية حاملاً نفس المضمون وهو تحقيق أفضل أداء وأفضل مخرجات للعملاء مع التخلص الكلي إن أمكن من كل نشاط أو جزئية لا تمثل قيمة مضافة للعميل لينشأ مفهوم ثقافة القيمة المضافة.
وتعددت البحوث والدراسات لتحديد العناصر والأنشطة الضرورية لتحقيق مفهوم التصنيع الرشيق باعتباره يحقق مكاسب كبيرة لكل أصحاب المصلحة في أي نشاط وهم المجتمع والموردون والعملاء والعاملون والملاك ، وتغيرت النظرة للعمال باعتبارهم الشريك الرئيسي في أعمال التطوير والتحسين المستمر واهتمت المؤسسات بتحسين مناخ العمل النفسي وتطوير برامج التدريب المناسبة والاهتمام بمفهوم مجموعات العمل الصغيرة وفرق المشروعات وغيرها من آليات العمل الجماعي وظهر مفهوم ( العمالة ذوى المعارف ) وهى العمالة متعددة المهارات ، وهي العمالة المتعلمة والمتخصصة والمـُتدربة القادرة على دراسة وفهم الواقع الحالي في كل نشاط والقادرة على حل مشكلاته بل وتطويره إلى الأفضل وذلك بخلاف التصنيع التقليدي الذي يعتمد على العمالة أصحاب الخبرة .
الأهداف النهائية
—————————–
ويشتعل هدف الرشيق في رؤيته النهائية من أهداف الهدف منها:
- الوصول بنسبة الفاقد إلى الصفر في كل المجالات مثل هذه الأعطال ، والأحذية ، والأحذية ، والأحذية ، والأحذية ، والأحذية ، والأحذية ، والأحذية ، والأحذية ، والأحذية ، والأحذية.
- خفض زمن التوريد وسرعة الاستجابة لطلبات العميل.
- زيادة وتحسين الجودة وتعظيم الربحية.
- تعظيم القدرة التنافسية القائمة والسعي لبناء قدرات جديدة.
التغيير المؤسسي
—————————–
ويقوم فكر التصنيع الرشيق على تغيير مؤسسي يشمل العديد من الآليات والتقنيات التي تساهم في جعل الأنشطة بسيطة ، سريعة ، انسيابية مثل
- تحسين موقع العمل.
تحسين مناخ العمل النفسي (علاقات العمل والعاملين). - الإنتاج بنظام وحدة وحدة الصورة من الإنتاج الكمي.
- تطبيق نظم العمل الجماعي (فرق عمل متعددي المهارات) لدج صغير صغير
- توظيف تقنيات تقليل الخطأ.
- تصنيع منتجات مرئية وخطوط عرضية.
- الصيانة الشاملة.
- بناء الجودة عند المنبع ومثال ذلك (مفهوم التوقف الذاتي للمعدات والتدخل البشرى- باليابانية JIDOKA – تقنية استخدام اللوحة الإرشادية المضيئة- باليابانية ANDON).
- استخدام تقنيات عالية الدقة من المواد والمكونات والمنتج مثل نظام كان الياباني.
- خفض زمن تغيير القوالب على الحقن والتشكيل.
- تطبيق مفاهيم حركة النشاط الفردي.
- تخطيط الإنتاج بنظام الخلايا المشكلة
- بعض العناصر المميزة ، الهندسة الصناعية بدور رائد في دعم أكثر هذه العناصر.
عناصر الفقد الرئيسية
—————————–
نماذج لبعض عناصر الفقد الأكثر اهتماما:
- فقد بسبب الإنتاج الزائد.
- فقد بسبب فترات الانتظار (فقد المنظمة).
- فقد تكرار أعمال النقل والتداول.
- فقد بسبب أعمال تشغيل غير مخططة جيدا.
- فقد بسبب مخزون غير ضروري.
- فقد بسبب عيوب إنتاجية (عيوب بالمنتج).
- فقد نتيجة لحركة الصيد.
- فقد نتيجة تخطيط غير جيد لموقع العمل.
ويهدف الرشيق إلى تقليل الفاقد من خلال تدريب جيد جدًا من خلال اكتشاف الفاقد والسعي للتخلص منه ، من خلال اكتشافات وإيجاد حلول لها أو من خلال أعمال التحسين أو الأنشطة المختلفة للهندسة الصناعية ، وعدم اكتشاف الفقد لا يدل على وجود رمز يدل على عدم كفاءة التدريب.
الفقد والقيمة المضافة
تحليل القيمة لكل حلقات التصنيع العملية أو الخدمية
—————————–
- تحليل يعتمد على العنوان على دراسة جيدة لكل سلسلة مطاعم ورسالة ورسالة ورسالة ورسالة
- أنشطة لها قيمة مضافة للعميل ينبغي التركيز عليها والتخلص من أي فاقد.
ينبغي أن تكون أقل قيمة لها. - أنشطة غير مرتبطة وليس لها قيمة وربط دائم من حيث الطول والحفظ.
- مثال ذلك ، يرجى الرجوع إلى الجهة التي وجهتها إلى ما يلقي خدمة وفحص البيانات للوجه ثم الانتظار لتلقي الخدمة
- إجراءات تسجيل الخدمة هي طريقة المساءلة والمقبولة.
- فترة ليست 2004 ، وليس لها قيمة إضافية ، اصنعها من 2009.
- تقديم الخدمة للعميل هي الجزء الوحيد ذو قيمة م للعميل.
