تويت
تقنيات تخطيط الإنتاج
الصناعة عرفت تحولين مهمين منذ نشأتها في القرن العشرين، الأولى تم توضيحه من طرف Fo Ford Taylor وكذلك تسببت فيه الحرب العالمية الأولى والتي تم بسببهما ظهور الإنتاج بالكميات الكبيرة نظراً لأن الطلب فاق بكثير العرض مما أجبر الصناعيين على التحول إلى الإنتاج بحصص كبيرة لتلبية الطلب المتزايد . التحول الثاني كان خلال الأزمة التي وقعت خلال سنة 1973 التي تميزت بانخفاض الطلب، وأصبح بالتالي العرض يفوق الطلب حيث تم اعتبار أن الموارد ليست دائماً غير منتهية حيث تبين أنها محدودة من المنظور الرياضي.
1.2.إشكالية تخطيط الإنتاج :
منذ تطور الصناعة في القرن العشرين وحتى منتصف الستينات كانت عملية تسيير المخزونات تتم بالطرق التقليدية ( نموذج ويلسن، …). لكن هذه الطرق أظهرت محدودية عند تطبيقها خاصة بعد تعقد العملية الإنتاجية وتقلص الطلب. خاصة عند حدوث توقف في مبيعات منتج ما، مع ثبات النظام في حالة معينة حيث المخزونات ممتلئة. وبالعكس عندما ترتفع المبيعات فجائياً فإنه يمكن أن يحدث انقطاع المخزون نظراً لخصائص هذه الطرق التالية :
ü المواد التي يتم تسييرها مستقلة عن بعضها البعض؛
ü يفترض ضمنياً أن الاستهلاك السابق من كل مادة سيتكرر في المستقبل؛
ü يفترض أنه بحاجة في المستقبل لكل مادة، لذا لا يٌهتم بتاريخ الاحتياج.
هذه المحدودية أدت إلى ظهور تصور جديد لتسيير الإنتاج يسمح بتوقع الاحتياجات الدقيقة مع تحييدها عبر الزمن وتسمى الطريقة بطريقة حساب الاحتياجات بالمركبات. وتصور هذه الطريقة يسمح بتسيير الإنتاج من المدى الطويل وحتى المدى القصير، وهي وسيلة للاتصال بين مختلف وظائف المؤسسة خاصة مصلحتي الإنتاج والتجارية، والتحدث بلغة واحدة.
تخطيط الإنتاج يستهدف من أجل أفاق إنتاج عادة ما تكون بضعة أشهر، الاستعمال الأمثل لعوامل الإنتاج المتاحة لتصنيع منتج أو عدة منتجات تستجيب لعدة خصائص محددة.
والرسم التوضيحي التالي يوضح المبدأ العام لـ MRP حيث التخطيط مستنتج من تسيير الطلبات ( التنبؤ التجاري وطلبات الزبائن) والتنفيذ.
هذا يعني معالجة معلومات تؤدي إلى برمجة تنبؤية، وتعتمد على مسعى تفاؤلي (OPTMISATION).
تخطيط الإنتاج تؤدي إلى تدخل ثلاث أصناف معلومات تنطلق من معطيات مادية ومعطيات محاسبية لتصل إلى برمجة تنبؤية.
2-1-1- المعطيات المادية :
تخطيط الإنتاج ينطلق من المعلومات التالية المتعلقة بالمعطيات المادية لنظام الإنتاج :
ü المخزون المتوفر ، التسليم المنتظر، الطلبات الغير ملباة، المرجأة وهذا بالنسبة للمواد الأولية، المواد النصف مصنعة ( مركبات) والمنتجات النهائية؛
ü الطلبات المتوقعة ( الكميات بالتخصيص، تاريخ التسليم)؛
ü حجم اليد العاملة المتوفرة، متوقعة حسب التأهيل ( أو حسب الورشة) أو حسب مستوى التوفيرية ( ساعات عادية، ساعات إضافية،...)؛
ü قدرة الإنتاج ( حسب الورشة أو حسب الآلة )؛
ü تشكيلة الإنتاج ( Gammes) ( الخصائص التقنية للإنتاج، التموين اللازم، الوقت العملي،...)؛
ü سياسة المؤسسة ( التوجهات الإستراتيجية الواجب أخذها في الاعتبار عند البرمجة على المدى القصير أو البعيد).
وقد بينت التجارب الميدانية لعدة مؤسسات قام بها مكتبOliver Wright " " بأنه لكي يعمل نظام لتسيير الإنتاج بصفة جيدة يجب أن عدة مؤشرات للفعالية قيم دنيا ضرورية، كما هو مبين في الرسم التوضيحي رقم ( SEQ رسم_توضيحي \* ARABIC 19) :
.2.1.2الـمعطيات الـمحاسبية :
إن أي قرارات يتخذها مسيرو الإنتاج لها تأثير على مختلف أقسام التكلفة أو الدخل، لذا يجب مناقشة هذه المشاكل المتعلقة بالمحاسبة التحليلية بالتعاون مع مسؤولي الإنتاج وهي :
ü تكلفة الإنتاج ( تكلفة أول بدء الإنتاج، التكلفة للوحدة المتغيرة)؛
ü تكلفة تغير نظام الإنتاج ( ساعات إضافية، انخفاض مرد ودية نقاط الإنتاج، ...)؛
ü تكلفة تغير قدرات الإنتاج ( تحويل اليد العاملة، الاحتفاظ بالآلات الغير مستعملة، تكلفة تنظيم طريقة التخطيط والمراقبة الموجه لملائمة قدرات الإنتاج)؛
ü تكلفة التموين؛
ü تكاليف تجارية مرتبطة بعدم التلبية الآنية للطلبات.
.3.1.2محتوى مخطط الإنتاج :
كل هذه المعطيات تجمع وتحلل دورياً من أجل إعداد مخططات إنتاج تحدد لكل فترة من أفاق التخطيط :
ü الكميات الواجب إنتاجها من كل منتج؛
ü الكميات المنتجة من طرف كل نوع؛
ü مختلف المنتجات المصنعة من طرف كل مركز إنتاج( ورشة، سلسلة، آلة، ...)؛
ü مستوى المخزون اللازم من المواد النصف المصنعة، والمصنعة؛
ü استعمال عوامل الإنتاج: يد عاملة( ساعات عادية، ساعات إضافية، ...) والآلات( المعطيات اللازمة من أجل الصيانة)؛
ü التموين بالمواد الأولية والنصف مصنعة ( مما يوجب النقل بين مراكز الإنتاج للمصنع وبين وحدات الإنتاج المتباعدة جغرافياً)؛
ü مخطط المناولة( SOUS-TRAITANCE).
عندما تكون إشكالية تخطيط الإنتاج مبنية على عدة فترات فنقول عنها أنها متحركة ( DYNAMIQUE)، وتكون ثابتة إذا كانت فترة واحدة. وفي هذه الحالة تزداد تعقيد المشكلة لأنه يجب التحكيم بين هذه الفترات من اجل التوفيق بين الوسائل المتوفرة والاحتياجات. وهذا التوفيق يمكن أن :
ü يأخذ شكل تكوين مخزون يسمح بصقل الإنتاج عندما يعرف الطلب تغيرات محسوسة من فترة إلى أخرى؛
ü طلبات غير ملباة، مؤجلة أو ضائعة؛
ü مناولة الطلبات ( SOUS-TRAITANCE)؛
ü تكييف آني لقدرات الإنتاج ( ساعات إضافية، تشغيل آلات أخرى).
ونميز عدة أنواع من المخططات التي تستعملها المؤسسة منها :
1. المخطط الإستراتيجي للمؤسسة؛
2. المخطط الصناعي والتجاري؛
3. المخطط الموجه للإنتاج؛
4. مخطط الاحتياجات الناتج عن تطبيق طريقة MRP.
المخطط الإستراتيجي للمؤسسة يشمل التوجهات الإستراتيجية للمؤسسة( توجهات اجتماعية، جهوية، صناعية، …) على المدى البعيد. أما المخطط الموجه للإنتاج ومخطط الاحتياجات فسوف نتعرض لهما عند التعرض بالتفصيل لطريقة MRP ، أما في هذا الجزء فسوف نتعرض للمخطط الصناعي والتجاري.
المخطط الصناعي والتجاري المسمى اختصارا بـ PIC يقع في أعلى مستوى لتسيير موارد الإنتاج، ويلي مباشرة المخطط الإستراتيجي للمؤسسة. والهدف منه التأطير الشامل للنشاط وهذا حسب عائلات المنتجات، وهذا التأطير يسهل عملية تخصيص الموارد الهامة للمؤسسة( اليد العاملة، قدرة الآلات، التموينات الهامة، …). والتحكم في PIC يفترض وجود عدد محدد من عائلات المنتجات( من 5 إلى 20 ) حسب كل مؤسسة. وخاصية التأطير الشامل تظهر في طول الفترات المستعملة وهي الشهر أو الثلاثي، والأفق مرتبط بمواعيد الحصول على كل المركبات.
مطبوعة PIC تشمل على ثلاث جداول المبيعات، الإنتاج والمخزونات ( كما هو مبين في الرسم التوضيحي رقم ( SEQ رسم_توضيحي \* ARABIC 21)وفي كل جدول يوجد على اليمين جزء " الماضي" أين نجد قيم حقيقية وعلى اليسار نجد جزء " المستقبل" حيث لا تظهر سوى التوقعات. وفيما يخص الماضي يمكن مقارنة بين ما هو متوقع وما أنجز بالفعل.
2.2.تخطيط الاحتياجات بالمركبات ( MRP, PBC) :
تعتبر طريقة MRP أكثر طرق تخطيط الإنتاج شيوعاً، والأولى التي أرتبط استعمالها بالأعلام الآلي. وهي أساس تسيير الإنتاج بمساعدة الكمبيوتر ( GPAO)، وقام بإعدادها لأول مرة الدكتور Joseph Orlicky في سنة 1965. وهو أمريكي من أصل تشيكي، وخلال سنة 1970 قام بخلق النظام الأمريكي لتسيير الإنتاج بطريقة MRP بالاشتراك مع George Plossl و Oliver Wight.
يوجد الآن مئات البرامج المختلفة التي تصب كلها في محيط هذه الطريقة، لكننا نميز العائلات الثلاث التالية :
- العائلة الأولى : وتسمى تخطيط الإنتاج بالمركبات Material Requirement Planning بالإنكليزية و Planification des Besoins en Composants بالفرنسية ونسميها MRP1 وهي أقدمهم حيث يعود أول ظهور لها إلى سنة 1965 ، وهي تبحث على إعداد برنامج إنتاج بدون طرح مشكلة قدرات الإنتاج الحقيقة المتوفرة. أي تعتبر أن قدرات الإنتاج لانهائية.
- العائلة الثانية : وتسمى Manufacturing Ressource Planning بالإنكليزية وهي حديثة وتعود لسنوات 1970 وهي تعتمد على نفس الطريقة الأولى لكنها تكييف الطاقة المرغوبة والطاقة الفعلية لكل مركز إنتاج، وتسمى MRP2.
- العائلة الثالثة : وهي برامج خاصة بشركات معينة.
1.2.2..الــشروط المسبقة لوضع MRP :
MRP تعتمد على استغلال نظام آلي للمعلومات، والمعلومات المطلوبة من MRP1 هي أربعة أنواع و MRP2 تضاف لها نوعين : أ-وجود مخطط موجه للإنتاج :
المخطط الموجه للإنتاج ( Plan Directeur de Production) ويسمى اختصارًا بـ PDP هو عنصر أساسي لتسيير موارد الإنتاج، ويسمح بالعبور من المخطط الصناعي والتجاري ( PIC ) إلى حساب الاحتياجات. وهو كذلك عقد يعرف بدقة سجل استحقاقات الكميات الواجب إنتاجها من كل منتج تام. بالإضافة إلى مساعدة المسيرين على متابعة التغيرات التجارية.وتحضير ليس من تخصص مديرية الإنتاج فقط، وإنما مجموعة عمل تضم على الأقل المديرية التجارية ومديرية الإنتاج. وهذا لإعداد مخطط تصنيع منتجات نهائية وقطع غيار لتلبية رغبات المديرية التجارية مع بقاء هذه الرغبات تقنياً ممكنة التحقيق وهذا ما يبينه الشكل رقم ( SEQ رسم_توضيحي \* ARABIC 23) الذي يتضمن الخطوات المتبعة في إعداد المخطط الموجه للإنتاج.
إعداد مثل هذا المخطط له أثار على المخطط المالي وتسيير المستخدمين، لذا يحبذ حضور هاتين المديريتين في إعداده.
والمخطط الموجه للإنتاج هو أكثر المخططات تفصيل على مستوى التسلسل الإداري، بحيث تأخذ في عين الاعتبار خصائص تشكيلة المنتجات الموجودة والمستقبلية وكذا القيود التي تعيق التطبيق الكامل لهذه المخططات. وهو يسمح في التحكم في كل العمليات اليومية، ويجيب على الأسئلة التالية :[3]
ü ما هي المنتجات الخاصة التي يجب إنتاجها ؟كــــم ؟ مــتى ؟
ü ما هي المواد الأخرى التي يجب إنتاجها ؟ كــــم ؟ مــتى ؟
ü ما هي قيود القدرات ؟لدى المؤسسة ؟ لدى الموردين ؟
ü ما هي القيود الأخرى ؟ الأدوات ؟ المساحة ؟ المستخدمين ؟ أخرى ؟
والمخطط الموجه للإنتاج هو إذاً :
ü وسيلة تخطيط، وهي جزء من مخططات المؤسسة؛
ü نص ما يجب وما يمكن القيام به؛
ü هي صيغة لمقارنة احتياجات الزبون مع قدرات المؤسسة؛
ü وسيلة للمسؤولين لتسيير برامج المستخدمين، التجهيزات، المواد، المالية، الهندسة والتسويق؛
ü وسيلة للتنسيق بين مختلف الوظائف؛
ü أساس لقياس فعالية كل وظيفة.
والوظائف الأساسية لـ PDP هي :
ü توجيه الاحتياجات، أي إعطاء الأوامر لإنتاج المنتجات التامة وتفجير الاحتياجات بالاعتماد على التشكيلة؛
ü تجسيد المخطط الصناعي ( جدول الإنتاج لـ PIC)؛
ü يسمح بمتابعة المبيعات الحقيقة بمقارنة الطلبات المستلمة مع التنبؤات؛
ü يضع في متناول المصلحة التجارية المتوفر للبيع، أي يعطي الكمية من المنتج التام التي يمكن بيعها بدون التأثير على الإنتاج وPDP؛
ü يسمح بقياس تطور المخزون ( مع مستوى كافي من أجل تقديم خدمة جيدة للزبون مع مراعاة العقلانية الاقتصادية).
والمخطط الموجه للإنتاج يأخذ كفترات للتخطيط الأسبوع ( اليوم كذلك) وآفاقها يمكن أن تغطي على الأقل مدة إنتاج كل المركبات. والرسم التوضيحي التالي يبين الشكل الذي يأخذه PDP، حيث يظهر في أعلى الجدول المخزون الأولي (St) وحجم الحصة (L ) وكذلك مخزون الأمان (SS ) والذي يسمح بتقديم خدمة جيدة للزبون رغم التنبؤات التجارية. والمجال الأكيد ( ZF) الذي يقسم آفاق التخطيط إلى قسمين، حيث أوامر PDP التي هي في القسم الأكيد لا يمكن تغييرها من طرف نظام الأعلام الآلي، لكن يمكن تغييرها من طرف مسيري PDP. لكن الأوامر في الجزء الثاني فهي عبارة عن اقتراحات، والهدف من الجزء الأكيد هو تثبيت PDPوتجنيبه التعرض إلى الكثير من التغيير.
ب- وجود مدونة تامة للمركبات المستعملة :(NOMENCLATURE)
المدونة هي تقنيين أو تدوين القوانين (Codification) مستوعبة وليست مبهمة لكل المركبات، واستخدام هذه المدونة مع تشكيلة (Gammes) الإنتاج والتركيب يسمح بتبيين بصورة واضحة المركبات من المستوى i+1 التي تدخل في إنتاج المركب من المستوى i وكذلك عددها. وهذا ما يسمح بإعداد تفرع الشجرة (Arborescent) لكل منتجات المؤسسة.
تعريف المدونة :
المدونة هي قائمة مرتبة بالكميات للمواد الداخلة في تركيب منتج ما ( المادة الأب)، وهو المركب أما المواد الداخلة فتسمى المركبات. ونسمي رباط المدونة مجموعة المركب-المركبات، وكل رباط يتميز بمعامل يبين كمية المركبات في المادة المركب.
معطيات المدونة :
المعطيات التي تدخل في تكوين المدونة هي :
ü مرجع المادة المركب( المنتج التام) والتي تمثل مفتاح الدخول إلى ملف معطيات المدونة؛
ü مرجع المادة المركبة ؛
ü معامل الرباط؛
ü مدة صلاحية هذا الرباط، وتمثل بتاريخ بداية ونهاية استعمال هذا الرباط؛
ü معطيات أخرى للتسيير، مثل تاريخ خلق هذا الرباط ونوع المدونة؛
ü معامل النفايات( نسبة تسمح برفع الاحتياجات الخام للأخذ في الاعتبار النفايات الناتجة من عملية الإنتاج من المركبات المعنية).
ج-وجود نظام معلومات دقيق ( Fiable) حول حالة المخزونات :
MRP تستوجب معرفة صحيحة لحالة المخزون لمركبة ما(المخزون المتوفر، التسليم المنتظر) في بداية أو في نهاية كل فترة تخطيط. إذا كان الجرد غير دائم، فيجب أن يكون دوري على الأقل.
و إذا كان تسيير المخزون يتم بالأعلام الآلي، فيجب أن يكون هناك جرد دوري لتصحيح الفوراق بين المخزون المتوفر الحقيقي والمتوفر بالأعلام الآلي. ويجب إقصاء المواد ذات الاستهلاك الكبير والقيمة الضعيفة.
د-وجود ملف لمواعيد الحصول :
هذا الملف ضروري من أجل معرفة أوقات بدء إنتاج المركبات أو تحويل طلبات إلى الموردين. موعد الحصول على منتج( أو ما يسمى دورة الإنتاج) يساوي مجموع الأوقات العملية ( زائد وقت البدء) والأوقات بين العمليات( وقت العبور من نقطة إنتاج إلى أخرى، وقت الانتظار) ونستطيع إضافة وقت أمان.
وبعض المؤسسات لا تعالج هذا الوقت على أساس أنه معيار ضروري لسير MRP ولكن كقيد يجب احترامه. وعندما يكون هذا الوقت أطول من الضروري يتدخل المسيرون من أجل معالجة هذه المشكلة.
هذه الفقرة تبين مدى أهمية الدورات كمؤشرات لمؤسسة ما، انطلاقا من هياكلها. ويمكن أن نميز العديد من الدورات منها :
ü الدورة بين تسديد تكاليف التموين بالمواد و تسديد الزبون، هذه الدورة تسمى بالدورة المالية والتي تولد احتياج في رأس المال العامل. ويمكن أن يكون سالب في التوزيع بالكميات الكبيرة؛
ü الدورة بين طلبية الزبون والتسليم، وتسمى الدورة التجارية؛
ü الدورة بين إطلاق الإنتاج في الورشات وتسليم المنتج التام( كذلك وضعه في المخازن)، وتسمى دورة الإنتاج. ويمكن تجزئتها إلى :
الدورة الإدارية + دورة التصنيع + دورة التوضيب والشحن
و-وجود تشكيلة (Gammes) وملفات قدرات نقاط الإنتاج :
إن وضع نظام صقل لكل مراكز الإنتاج، بين طاقة العمل المرغوبة والقدرة المتوفرة. يستوجب حساب طاقة العمل المترتبة عن مخطط الإنتاج المبرمج واستعمال التشكيلة ومعرفة القدرات الفعلية المتوفرة. وهذه القدرات معرفة لكل فترة من أفاق التخطيط ومعبر عنها بساعات العمل.
تعريف التشكيلة :
تصنيع منتج يستلزم اختيار نظام والتتابع الأمثل للعمليات التي تمكن من الحصول على المنتج التام،كل هذه العمليات مبينة في وموضحة في مطبوعة تحتوي على معطيات نظرية وحقيقية تبين الخصائص التقنية الضرورية لإنجاز المادة. أي الطريقة المتبعة لإنجاز هذه العمليات، الآلات المستعملة، الأوقات اللازمة، حجم الحصص. هذه المطبوعة تسمى التشكيلة وتنجز من طرف مصلحة الطرق " Méthodes".
إذا التشكيلة هي ترقيم تتابع الأعمال والأحداث الضرورية لإنجاز منتج ما.
عند القيام بالتخطيط على المدى الطويل والمتوسط ، نكون مجبرين على دراسة الأعباء الإجمالية ( المخطط الصناعي والتجاري PIC، المخطط الموجه للإنتاج PDP). هذا التخطيط يستعمل تشكيلات لمنتجات تامة أو عائلة منتجات لا تحتوي على العمليات الأولية، لكنها تبين إجمالياً أوقات المرور في نقاط الإنتاج أو في بعضها ( النقاط الحساسة أو نقاط الاختناق). وهذا من أجل عدم تعقيد عملية أعداد المخطط الأول.
معطيات التشكيلة : ينقسم ملف تسجيل التشكيلة إلى قسمين، رأس التشكيلة وجسم التشكيلة:
1- معطيات رأس التشكيلة :
ü المرجع : ويقصد به مرجع التشكيلة وعادة ما يكون هو مرجع المنتج؛
ü التعيين : تعيين التشكيلة بوضوح؛
ü الوصف : يكون الوصف على شكل تعليقات أو الإحالة على ملفات تقنية؛
ü شروط الاستعمال: ويقصد الحجم الأعلى والأدنى للحصص، وإمكانية تجزئة الحصة؛
ü مجموعة الأدوات الضرورية؛
ü مرجع التشكيلة المعوضة لها، أو التشكيلة الثانوية؛
ü تاريخ الإنشاء، التعديل، الصلاحية،…؛
2- معطيات جسم التشكيلة يحتوي على :
ü رقم الترتيب( مثلاً 10، 20، 30،… يسمح بإدماج مراحل جديدة)؛
ü شروط الجمع( عمليات متزامنة، متتابعة، مدة الجمع)؛
ü مرجع مركز العمل المعني،
ü الوقت الضروري مبين بوحدة زمنية محددة؛
الأوقات المعرفة في التشكيلة هي :
ü وقت التحضير والضبط؛
ü الوقت الوحدوي للتنفيذ( اليد العاملة أو الآلة) مضروبة في عدد الوحدات يعطينا الوقت الإجمالي للإنجاز؛
ü الأوقات التكنولوجية من أجل التبريد أو التجفيف؛
ü أوقات الرفع إلى مراكز عمل أخرى؛
ü أوقات الانتظار أمام مركز العمل؛
أوقات التنفيذ والإنجاز يمكن أن تكون ثابتة أو متصاعدة حسب عدد الوحدات.
إذاً ملف التشكيلة يسمح للمؤسسة بـ:
ü حساب الأعباء لكل مركز عمل على مدى زمني معين؛
ü تأكيد التخطيط؛
ü الترتيب على أساس قدرات محدودة؛
ü حساب التكاليف التنبؤية؛
ü إعداد ملف التصنيع؛
ü مقارنة المنجز مع المبرمج( متابعة الإنتاج)
ي-وجود ملفات ضرورية لتحديد الأولويات :
عندما تكون طاقة الإنتاج المرغوب فيها من طرف PDP، في فترة ما، تفوق القدرات الفعلية المتوفرة، نبحث على إنتاج جزء معين من الكمية المبرمجة في هذه الفترة. واختيار الجزء الذي يجب إنتاجه والجزء الذي يجب أن يحول، تعتمد على وجود قوانين للاختيار.
وهذه القوانين يمكن أن تكون تكلفة الوحدة، أو الوقت اللازم لإنتاج وحدة، أو تكلفة نقل هذه الوحدات إلى مركز إنتاج آخر.
و إذا كان تطبيق هذه القوانين لا يؤدي إلى نتيجة عملية فيجب مراجعة المخطط الموجه للإنتاج.
2-3. مبادئ عمل MRP :
. 1.3.2مبدأ أورليكي " ORLICKY" :
- الاحتياجات المستقلة : هي تلك المتأتية من خارج المؤسسة، ودون إرادتها وتخص المنتجات التامة وقطع الغيار التي يشتريها الزبائن؛
- الاحتياجات المرتبطة : وهي بالعكس مسيرة من طرف الاحتياجات المستقلة، إذاً فهي متأتية من داخل المؤسسة وتخص المركبات، المواد الأولية وتدخل في تركيب المنتج المباع.
ويتم تسيير هاذين الاحتياجين بطريقة مختلفة كما يبينه مبدأ " ORLICKY " :
2-3-2 وصف منطق حساب MRP :
الخطوات المتبعة من طرف MRP تعتمد على تحديد الاحتياجات الصافية من مركب ما وطريقة تغطيتها، ثم إعادة نفس العملية مع مستوى أعلى.
والشكل الموالي يوضح منطق طريقة MRP والذي يعتمد علة التخطيط بحساب الاحتياجات. بحيث ننطلق من حافظة الطلبات التي تعتمد عليها عملية الإنتاج، هذه الحافظة تحتوي على ثلاثة أنواع من الطلبات ( تنبؤية، أكيدة، في حالة اختيار ) مقسمة على أساس نوعية المعلومات وصدقها. وثبات عملية التخطيط مرتبطة بصدق المعلومات التجارية، وتستلزم مراجعة دورية. وهذا هو موضوع التخطيط المصحح، ونجد أن بعض المؤسسات لا تعرف إلا % 30 من حافظة طلباتها. وتعتبر معلومات هذه الحافظة إما تنبؤية أو في حالة اختيار إذا كانت الفترة أكثر من 6 أشهر.
انطلاقاً من حافظة الطلبات والمعبر عنها بعدد المنتج النهائي، وبمساعدة المدونة نقوم بتجزئة هذه الطلبات إلى مجموعات، أجزاء، مركبات، مواد. خلال عملية التجزئة يجب الأخذ في الاعتبار المخزون المتوفر لتفادي الإنتاج بدون فائدة.
أ.تحديد الاحتياجات الصافية من مركب ما :
نفرض مركب ما " علبة تسنن" ( Boite d’Engrenages) E2010 وهي من المستوى الثاني، وتدخل في تركيب علبة السرعة E1001. الاحتياجات الخام الموزعة على فترات، تأتي من الطلبات الموزعة على فترات حسب الجدول التالي :
COMPOSANT E2010
هذه الاحتياجات الخام ليست هي التي بدء إنتاجها (Lancement). بأخذ في الاعتبار المخزون الأولي المتوفر والكميات التي هي قيد الإنتاج وسوف تسلم. لذا يجب المرور من مفهوم الاحتياج الخام إلى مفهوم الاحتياج الصافي.
تحديد الاحتياجات الصافية يتم عبر مرحلتين :
1- نحسب أولاً الوضعية التنبؤية للمخزون.
2- نحسب ثانياً الاحتياجات.
- نذكر أن وضعية المخزون في نهاية فترة معطاة يساوي إلى وضعية المخزون في نهاية الفترة السابقة ناقص طلبات الفترة المعتبرة زائد التسليم المنتظر في هذه الفترة. مع الإشارة إلى أن وضعية مخزون سالبة معناها مجموع (Cumul) الطلبات الغير ملباة والمؤجلة.
- الاحتياجات الصافية لفترة ما تطابق تزايد الطلبات الغير ملباة والمؤجلة.
- حساب الاحتياجات الصافية يتطلب إدماج الفترة 15، أي برمجة الإنتاج تعاد لكي يتم تحديد وضعية المخزون في بداية الفترة 16. وتساوي بالتعريف تلك الموجودة في نهاية الفترة 15، لأن التسليم فرضاً يتم في بداية الفترة.
ليكن :
- PSt : وضعية المخزون في نهاية الفترة t ( بعد التسليم وتلبية الطلب ) هذه المعلومة يمكن اعتبارها كوضعية المخزون في بداية الفترة t+1 ( قبل تسليم المنتج من الإنتاج )؛
- SDt : المخزون المادي المتوفر في نهاية الفترة t؛
- Qt : التسليم المنتظر من وحدات الإنتاج (في بداية الفترة t)؛
- BBt : الاحتياجات الخام في الفترة t؛
- BNt : الاحتياجات الصافية في الفترة t؛
ويمكن كتابة علاقات التدريج التي تعرف وضعية المخزون كما يلي :
PS1 = SD0 + Q1 - BB1 Valable pour la seul première période (t=1)
PSt = PSt-1 + Qt - BBt pour t >1
ويمكن بعد ذلك كتابة علاقات التدريج التي تعرف الاحتياجات الصافية :
BN1 = Max. [0 ; ( - PS1 )] pour la première période (t=1)
BNt = Max [0 ; ( BBt - Qt - Max (0 ; PSt-1)] pour t>1
مثال :
PS1 = SD0 + Q1 + BB1 ; PSt = PSt-1 + Qt - BBt
PS1 = 10 + 20 -30 = 0
PS2 = 0 + 0 - 0 = 0
PS3 = 0 +30 -25 = 5
PS4 = -35 + 0 - 0 =-35
PS7 = -55 + 0 -15 = -70
BN1 = Max[0 ; (-PS1)] ; BNt = Max[0 ; (BBt - Qt - Max[0 ; PSt-1]]
BN1= Max[0 ; (-0)]
BN2 = Max[0 ; (0 - 0 - Max[0 ; 0]] =0
BN3= Max[0 ; (25 - 30 - Max[0 ; 0]] = Max[0 ; -5] = 0
BN4= Max[0 ; (40 - 0 - Max[0 ; 5]] = Max[0 ; 35] = 35
BN7= Max[0 ; (15 - 0 - Max[0 ; -35]] = Max[0 ; 15] = 15
ب- تحديد تغطية الاحتياجات الصافية :
فلسفة MRP تستلزم معرفة الاحتياجات الصافية لمركبة ما مسبقاً، لكي نتحاشى حدوث ندرة في المخزون. إذاً تغطية الاحتياجات الصافية لفترة ما، تغطي إما بتسليم في بداية نفس الفترة، أو بتسليم متقدم محسوبة لتغطية احتياجات عدة فترات متتابعة.
تحديد الكمية الواجب تسلمها لتلبية احتياجات فترة أو عدة فترات، يجب أن تعتمد على تحكيم بين تكلفة الشراء وتكلفة الإنتاج. لكن البرامج المتوفرة تستعمل عدة تقنيات نذكر منها :
- الكمية التي تغطي الاحتياجات الصافية للفترة المعتبرة وكذلك لعدد معين من الفترات القادمة، هذه التقنية تكون دقيقة إذا كان الطلب غير منتظم لكن بدرجة أقل. وإذا كان عدد الفترات محدود؛
- الكمية الناتجة من حساب تقليل(Minimisation) تكلفة الوحدة، ويتبع منطق مطابق لـ SILVER و MEAL . لكن نأخذ كمخرج الكمية المسلمة؛
- الكمية التي توصل إلى قيمة مشابهة لتكلفة بدء الإنتاج والتكلفة الإجمالية للاقتناء؛
لنفرض الآن أن حجم الحصة الواجب تغطيتها هي نفسها المبرمجة للتسليم، ونسميها التسليم المبرمج. لنفرقها عن التسليم المنتظر، إذاً يصبح لدينا الجدول التالي :
وبعد تحديد الكميات الواجب برمجتها للتسليم، يجب أخذ في الحسبان مدة الحصول ( الإنتاج ) التي تفصل بين قرار بدء الإنتاج (Lancement ) لسلسلة ( أو قرار التموين إذا كانت المركبة مشتراة ) والتسليم. لتفرض أن مدة الحصول هي أسبوع إذاً نحصل على الجدول التالي وتسمى هذه المرحلة امتصاص المدة (Absorption de délais):
Composant E2010 (Délais d’obtention L=1 semaine)
ومواعيد استحقاق البدء (Lancement ) هذه تسمح لنا بحساب مواعيد الاستحقاق للطلب الخام لمركبات من مستوى أعلى، مثلاً إذا كان دولاب التسنين (Roue d’Engrenage ) E3052 مركبة من المستوى 3، ليست مستعملة إلا في علبة التسنين E2010 في المستوى 2.
إذاً الاحتياجات الخام من E3052 هي :(نأخذ في الاعتبار بأن علبة التسنين تستعمل 02 دولاب تسنن).
2-4- صياغة إشكالية تخطيط الإنتاج على نمط إشكالية البرمجة المتحركة :
2-4-1- تعريف المتغيرات :
إذا لم تتعرض الوحدات المخزنة لأي تلف فإن العلاقة التالية تكون صحيحة :
( عــلاقة 01)
المخزون في بداية الفترة t يساوي إلى المخزون في الفترة السابقة زائد إنتاج الفترة السابقة ناقص طلب الفترة السابقة، وتسمى " معادلة الحفظ " أو " المعادلة المحاسبية ".
نفرض أن المخزون في نهاية الآفاق ( كل الفترات) معدوم :Rt+1=0
لندخل الآن المتغيرات الخاصة بالبرمجة المتحركة :
Ct(qt, Rt); coût de production (ou approvis.) de qt unité durant la période t, et de stockage durant la période t. la décision de produire qt mène de l’état Rt de stock au debut de période t à un état à la période suivante. C’est le coût de passage de l’état à l’état
تكلفة الإنتاج ( التموين) لـ qt وحدة خلال الفترة t ، وتكلفة التخزين خلال الفترة t . قرار إنتاج يؤدي من الحالة Rt للمخزون في بداية الفترة t إلى الحالة في الفترة الموالية.
2-4-2- صياغة البرمجة المتحركة :
خلال البرمجة المتحركة نبدأ من مخزون الفترة الأخيرة ونتدرج إلى غاية الفترة الأولى، وعندما نعلم المخزون Rt في الفترة t. فإن البحث عن القرار الأمثل يمر عبر مقارنة كل إحتمالات الإنتاج الممكنة خلال الفترة t . وهذا سهل إذا علمنا أن تكلفة التخزين المتعلقة بالمخزون قد حسبت خلال عملية الحساب السابقة. ويمكن أن نكتب الصياغة التالية من أجل البحث عن الإنتاج الأمثل :
(العلاقـة 02)
يطرح الآن السؤال حول معرفة قيمة Rt و qt ، هناك حالتان وتتعلقان بطرح أو لا قيد قدرة الإنتاج و/أو قدرة التخزين.
الحالة الأولى : قدرات الإنتاج والتخزين غير محدودة
في غياب أي قيد لقدرة الإنتاج أو التخزين إذاً المخزون الأولي Rt يستطيع أن يأخذ أي قيمة محصورة بين 0 و مجموع الطلبات t+T (ليس في بداية الفترة t) أي قيمة أكبر من هذه تعطي مخزون أكبر من الصفر في نهاية الفترات (T) وهو ما يتناقض مع الفرضية.
الكمية المنتجة qt خلال الفترة t يجب أن تكون كافية ، لكي لا يحدث انقطاع في المخزون في نهاية الفترة. إذاً qt يجب أن تكون على الأقل تساوي صفر أو (إذا كان 0<).
الكمية المسلمة يجب أن لا تؤدي إلى مخزون باقي موجب في نهاية الأفق الاقتصادي T ، أي تكون مساوية لمجموع الطلبات من الفترة t إلى T ناقص المخزون الأولي في الفترة t. ونستطيع تلخيصها كما يلي :
(العلاقة 03)
الحالة الثانية : قدرات الإنتاج والتخزين محدودة
حالة وجود قيد يتعلق بقدرة الإنتاج والتخزين: لنفرض أكبر كمية نستطيع تخزينها في الفترة t و اكبر كمية نستطيع إنتاجها في الفترة t.
- المخزون الأولي Rt الأصغر الممكن هو المخزون المعدوم (0). وعندما يكون الطلب dt أكبر من كمية الإنتاج القصوى يكون المخزون الأوليdt - .
- المخزون الأولي Rt الأكبر الممكن هو مجموع الطلبات dt من الفترة t إلى غاية T.
- الكمية المنتجة qt المسلمة في نهاية الفترة t ،أضعف كمية ممكنة هي الصفر. إذا لم تأثر على المخزون(انقطاع) إذاً يجب تسليم Rt - dt لتفادي هذا الانقطاع. والكمية القصوى اللازمة هي أقل القيم التالية :
× مجموع الطلبات للفترات t إلى T ناقص المخزون Rt.
× الكمية المنتجة القصوى.
× قدرة التخزين القصوى في الفترة t+1 وهي زائد طلبية الفترة t وهي dt ناقص المخزون Rt. وتكتب بالشكل
وكل هذه المعادلات تلخص كما يلي :
(علاقة 04)
ونحصل على حد أدنى وحد أعلى لكل من Rt و qt وعندما يكون الحد الأدنى أكبر من الحد الأعلى، هذه الحالة ليس لها حل ويجب تغيير في القيود الموضوعة حول الإنتاج و التخزين.
مـثـال تطبيقي :
Formicube est un fabricant de mobilier de cuisine de luxe, la demande prévisionnelle, noté dt , de l’élément suspendu à deux porte, dont la référence au catalogue est X11, est celle de tableau 1(cette demande est volontairement sous-estimée pour que la présentation des calcules détaillés soit d’une longueur acceptable).
Tableau n°1
La fabrication du X11 nécessite un certain nombre de réglages indépendants du nombre d’unités à fabriquer. Le coût de lancement CC correspondant à ces dépenses fixes de réglages, et à des dépenses administratives est de l’ordre de 150 FF.
Le coût direct de main-d’œuvre dépend de la main-d’œuvre disponible, et donc des productions décidées pour les autres références. Une certaine allocation des ressources est effectuée par le bureau du planning, en fonction des urgences et, il faut bien le dire, d’un certain arbitraire. Cette allocation tien compte des possibilités d’heures supplémentaires, des congés déposés, … etc. et l’on se limitera à 2 coûts directs de production, le premier de 200 FF, et le second de 250 FF.
Et comme il ne peut y avoir d’heures supplémentaires que si les heures normalement disponibles sont totalement utilisées. on ne produira en seconde niveau de coût (250 FF) qu’après avoir épuisé les possibilités de production du premier niveau de coût. Compte tenu de ces précisions, les productions maximales prévisionnelles sont les suivantes :
Le coût de stockage est 10 FF par unité stockée par période. Par ailleurs, les capacités de stockage sont limitées. On s’interdira ici d’avoir un stock de plus de 2 nuitées.
Ajoutons enfin que l’on s’interdit également toute rupture de stock.
حــل المثال :
Exercice N°01 :
La société anonyme Cador est spécialisé dans la fabrication d’engins de manutention, avec un gamme qui va des chariots élévateurs de palettes utilisés pour l’approvisionnement des rayons en grandes surfaces aux ponts roulants. La rationalisation de la production est une préoccupation ancienne chez Cador, ce qui explique en grande partie sa compétitivité sur le marché. En particulier, la définition d’un nouvel engin implique toujours pour le bureau d’études, dés que l’on utilise, autant que faire ce peut, les composants déjà utilisés par ailleurs.
Trois engins de la gamme, de référence T100, T110 et T180 comportent un moteur de 200 chevaux, composant repéré par la référence M200 dans la nomenclature. Les délais de fabrication des composants des engins T100 et T110 est de deux semaines, et ce lui du T180 matériel plus sophistiqué, est de trois semaines. Pour respecter ces délais, il est impératif que le moteur M200 soit disponible au tout début de la seconde semaine de la fabrication et ce, pour les références T100, T110 et T180. Le service commercial donne au service de planning de l’usine, à la fin de chaque semaine, les commandes à honorer à la fin de six semaines à venir. Il est très rare que les commandes des quatre premières semaines soient modifiées. Le service de planning part de ces demandes pour élaborer son plan de production d’engins de manutention ainsi que celui des composants qui découle. Au début de la 12ème semaine de 1980, les commandes à honorer (qui ont une incidence sur le composant M200) sont les suivantes :
La fabrication du moteur M200 demande une semaine et le coût de lancement dans l’atelier spécialisé «moteur » est estimé à 500 FF. Compte-tenue des disponibilités en main d’œuvre, on estime que le coût variable unitaire est de 300 FF pour les trois premières unités produites au cours d’une semaine, et de 400 FF pour les unités suivantes. Par ailleurs, la capacité de stockage est limitée à deux moteurs et le coût unitaire hebdomadaire de stockage est de 50 FF.
A l’aide de l’algorithme de la programmation dynamique déterminer le plan de production hebdomadaire optimal pour le mois à venir en sachant qu’au début de la 13éme semaine, il ne reste aucune composant M200 en stock.
الصناعة عرفت تحولين مهمين منذ نشأتها في القرن العشرين، الأولى تم توضيحه من طرف Fo Ford Taylor وكذلك تسببت فيه الحرب العالمية الأولى والتي تم بسببهما ظهور الإنتاج بالكميات الكبيرة نظراً لأن الطلب فاق بكثير العرض مما أجبر الصناعيين على التحول إلى الإنتاج بحصص كبيرة لتلبية الطلب المتزايد . التحول الثاني كان خلال الأزمة التي وقعت خلال سنة 1973 التي تميزت بانخفاض الطلب، وأصبح بالتالي العرض يفوق الطلب حيث تم اعتبار أن الموارد ليست دائماً غير منتهية حيث تبين أنها محدودة من المنظور الرياضي.
1.2.إشكالية تخطيط الإنتاج :
منذ تطور الصناعة في القرن العشرين وحتى منتصف الستينات كانت عملية تسيير المخزونات تتم بالطرق التقليدية ( نموذج ويلسن، …). لكن هذه الطرق أظهرت محدودية عند تطبيقها خاصة بعد تعقد العملية الإنتاجية وتقلص الطلب. خاصة عند حدوث توقف في مبيعات منتج ما، مع ثبات النظام في حالة معينة حيث المخزونات ممتلئة. وبالعكس عندما ترتفع المبيعات فجائياً فإنه يمكن أن يحدث انقطاع المخزون نظراً لخصائص هذه الطرق التالية :
ü المواد التي يتم تسييرها مستقلة عن بعضها البعض؛
ü يفترض ضمنياً أن الاستهلاك السابق من كل مادة سيتكرر في المستقبل؛
ü يفترض أنه بحاجة في المستقبل لكل مادة، لذا لا يٌهتم بتاريخ الاحتياج.
هذه المحدودية أدت إلى ظهور تصور جديد لتسيير الإنتاج يسمح بتوقع الاحتياجات الدقيقة مع تحييدها عبر الزمن وتسمى الطريقة بطريقة حساب الاحتياجات بالمركبات. وتصور هذه الطريقة يسمح بتسيير الإنتاج من المدى الطويل وحتى المدى القصير، وهي وسيلة للاتصال بين مختلف وظائف المؤسسة خاصة مصلحتي الإنتاج والتجارية، والتحدث بلغة واحدة.
تخطيط الإنتاج يستهدف من أجل أفاق إنتاج عادة ما تكون بضعة أشهر، الاستعمال الأمثل لعوامل الإنتاج المتاحة لتصنيع منتج أو عدة منتجات تستجيب لعدة خصائص محددة.
والرسم التوضيحي التالي يوضح المبدأ العام لـ MRP حيث التخطيط مستنتج من تسيير الطلبات ( التنبؤ التجاري وطلبات الزبائن) والتنفيذ.
هذا يعني معالجة معلومات تؤدي إلى برمجة تنبؤية، وتعتمد على مسعى تفاؤلي (OPTMISATION).
تخطيط الإنتاج تؤدي إلى تدخل ثلاث أصناف معلومات تنطلق من معطيات مادية ومعطيات محاسبية لتصل إلى برمجة تنبؤية.
2-1-1- المعطيات المادية :
تخطيط الإنتاج ينطلق من المعلومات التالية المتعلقة بالمعطيات المادية لنظام الإنتاج :
ü المخزون المتوفر ، التسليم المنتظر، الطلبات الغير ملباة، المرجأة وهذا بالنسبة للمواد الأولية، المواد النصف مصنعة ( مركبات) والمنتجات النهائية؛
ü الطلبات المتوقعة ( الكميات بالتخصيص، تاريخ التسليم)؛
ü حجم اليد العاملة المتوفرة، متوقعة حسب التأهيل ( أو حسب الورشة) أو حسب مستوى التوفيرية ( ساعات عادية، ساعات إضافية،...)؛
ü قدرة الإنتاج ( حسب الورشة أو حسب الآلة )؛
ü تشكيلة الإنتاج ( Gammes) ( الخصائص التقنية للإنتاج، التموين اللازم، الوقت العملي،...)؛
ü سياسة المؤسسة ( التوجهات الإستراتيجية الواجب أخذها في الاعتبار عند البرمجة على المدى القصير أو البعيد).
وقد بينت التجارب الميدانية لعدة مؤسسات قام بها مكتبOliver Wright " " بأنه لكي يعمل نظام لتسيير الإنتاج بصفة جيدة يجب أن عدة مؤشرات للفعالية قيم دنيا ضرورية، كما هو مبين في الرسم التوضيحي رقم ( SEQ رسم_توضيحي \* ARABIC 19) :
.2.1.2الـمعطيات الـمحاسبية :
إن أي قرارات يتخذها مسيرو الإنتاج لها تأثير على مختلف أقسام التكلفة أو الدخل، لذا يجب مناقشة هذه المشاكل المتعلقة بالمحاسبة التحليلية بالتعاون مع مسؤولي الإنتاج وهي :
ü تكلفة الإنتاج ( تكلفة أول بدء الإنتاج، التكلفة للوحدة المتغيرة)؛
ü تكلفة تغير نظام الإنتاج ( ساعات إضافية، انخفاض مرد ودية نقاط الإنتاج، ...)؛
ü تكلفة تغير قدرات الإنتاج ( تحويل اليد العاملة، الاحتفاظ بالآلات الغير مستعملة، تكلفة تنظيم طريقة التخطيط والمراقبة الموجه لملائمة قدرات الإنتاج)؛
ü تكلفة التموين؛
ü تكاليف تجارية مرتبطة بعدم التلبية الآنية للطلبات.
.3.1.2محتوى مخطط الإنتاج :
كل هذه المعطيات تجمع وتحلل دورياً من أجل إعداد مخططات إنتاج تحدد لكل فترة من أفاق التخطيط :
ü الكميات الواجب إنتاجها من كل منتج؛
ü الكميات المنتجة من طرف كل نوع؛
ü مختلف المنتجات المصنعة من طرف كل مركز إنتاج( ورشة، سلسلة، آلة، ...)؛
ü مستوى المخزون اللازم من المواد النصف المصنعة، والمصنعة؛
ü استعمال عوامل الإنتاج: يد عاملة( ساعات عادية، ساعات إضافية، ...) والآلات( المعطيات اللازمة من أجل الصيانة)؛
ü التموين بالمواد الأولية والنصف مصنعة ( مما يوجب النقل بين مراكز الإنتاج للمصنع وبين وحدات الإنتاج المتباعدة جغرافياً)؛
ü مخطط المناولة( SOUS-TRAITANCE).
عندما تكون إشكالية تخطيط الإنتاج مبنية على عدة فترات فنقول عنها أنها متحركة ( DYNAMIQUE)، وتكون ثابتة إذا كانت فترة واحدة. وفي هذه الحالة تزداد تعقيد المشكلة لأنه يجب التحكيم بين هذه الفترات من اجل التوفيق بين الوسائل المتوفرة والاحتياجات. وهذا التوفيق يمكن أن :
ü يأخذ شكل تكوين مخزون يسمح بصقل الإنتاج عندما يعرف الطلب تغيرات محسوسة من فترة إلى أخرى؛
ü طلبات غير ملباة، مؤجلة أو ضائعة؛
ü مناولة الطلبات ( SOUS-TRAITANCE)؛
ü تكييف آني لقدرات الإنتاج ( ساعات إضافية، تشغيل آلات أخرى).
ونميز عدة أنواع من المخططات التي تستعملها المؤسسة منها :
1. المخطط الإستراتيجي للمؤسسة؛
2. المخطط الصناعي والتجاري؛
3. المخطط الموجه للإنتاج؛
4. مخطط الاحتياجات الناتج عن تطبيق طريقة MRP.
المخطط الإستراتيجي للمؤسسة يشمل التوجهات الإستراتيجية للمؤسسة( توجهات اجتماعية، جهوية، صناعية، …) على المدى البعيد. أما المخطط الموجه للإنتاج ومخطط الاحتياجات فسوف نتعرض لهما عند التعرض بالتفصيل لطريقة MRP ، أما في هذا الجزء فسوف نتعرض للمخطط الصناعي والتجاري.
المخطط الصناعي والتجاري المسمى اختصارا بـ PIC يقع في أعلى مستوى لتسيير موارد الإنتاج، ويلي مباشرة المخطط الإستراتيجي للمؤسسة. والهدف منه التأطير الشامل للنشاط وهذا حسب عائلات المنتجات، وهذا التأطير يسهل عملية تخصيص الموارد الهامة للمؤسسة( اليد العاملة، قدرة الآلات، التموينات الهامة، …). والتحكم في PIC يفترض وجود عدد محدد من عائلات المنتجات( من 5 إلى 20 ) حسب كل مؤسسة. وخاصية التأطير الشامل تظهر في طول الفترات المستعملة وهي الشهر أو الثلاثي، والأفق مرتبط بمواعيد الحصول على كل المركبات.
مطبوعة PIC تشمل على ثلاث جداول المبيعات، الإنتاج والمخزونات ( كما هو مبين في الرسم التوضيحي رقم ( SEQ رسم_توضيحي \* ARABIC 21)وفي كل جدول يوجد على اليمين جزء " الماضي" أين نجد قيم حقيقية وعلى اليسار نجد جزء " المستقبل" حيث لا تظهر سوى التوقعات. وفيما يخص الماضي يمكن مقارنة بين ما هو متوقع وما أنجز بالفعل.
2.2.تخطيط الاحتياجات بالمركبات ( MRP, PBC) :
تعتبر طريقة MRP أكثر طرق تخطيط الإنتاج شيوعاً، والأولى التي أرتبط استعمالها بالأعلام الآلي. وهي أساس تسيير الإنتاج بمساعدة الكمبيوتر ( GPAO)، وقام بإعدادها لأول مرة الدكتور Joseph Orlicky في سنة 1965. وهو أمريكي من أصل تشيكي، وخلال سنة 1970 قام بخلق النظام الأمريكي لتسيير الإنتاج بطريقة MRP بالاشتراك مع George Plossl و Oliver Wight.
يوجد الآن مئات البرامج المختلفة التي تصب كلها في محيط هذه الطريقة، لكننا نميز العائلات الثلاث التالية :
- العائلة الأولى : وتسمى تخطيط الإنتاج بالمركبات Material Requirement Planning بالإنكليزية و Planification des Besoins en Composants بالفرنسية ونسميها MRP1 وهي أقدمهم حيث يعود أول ظهور لها إلى سنة 1965 ، وهي تبحث على إعداد برنامج إنتاج بدون طرح مشكلة قدرات الإنتاج الحقيقة المتوفرة. أي تعتبر أن قدرات الإنتاج لانهائية.
- العائلة الثانية : وتسمى Manufacturing Ressource Planning بالإنكليزية وهي حديثة وتعود لسنوات 1970 وهي تعتمد على نفس الطريقة الأولى لكنها تكييف الطاقة المرغوبة والطاقة الفعلية لكل مركز إنتاج، وتسمى MRP2.
- العائلة الثالثة : وهي برامج خاصة بشركات معينة.
1.2.2..الــشروط المسبقة لوضع MRP :
MRP تعتمد على استغلال نظام آلي للمعلومات، والمعلومات المطلوبة من MRP1 هي أربعة أنواع و MRP2 تضاف لها نوعين : أ-وجود مخطط موجه للإنتاج :
المخطط الموجه للإنتاج ( Plan Directeur de Production) ويسمى اختصارًا بـ PDP هو عنصر أساسي لتسيير موارد الإنتاج، ويسمح بالعبور من المخطط الصناعي والتجاري ( PIC ) إلى حساب الاحتياجات. وهو كذلك عقد يعرف بدقة سجل استحقاقات الكميات الواجب إنتاجها من كل منتج تام. بالإضافة إلى مساعدة المسيرين على متابعة التغيرات التجارية.وتحضير ليس من تخصص مديرية الإنتاج فقط، وإنما مجموعة عمل تضم على الأقل المديرية التجارية ومديرية الإنتاج. وهذا لإعداد مخطط تصنيع منتجات نهائية وقطع غيار لتلبية رغبات المديرية التجارية مع بقاء هذه الرغبات تقنياً ممكنة التحقيق وهذا ما يبينه الشكل رقم ( SEQ رسم_توضيحي \* ARABIC 23) الذي يتضمن الخطوات المتبعة في إعداد المخطط الموجه للإنتاج.
إعداد مثل هذا المخطط له أثار على المخطط المالي وتسيير المستخدمين، لذا يحبذ حضور هاتين المديريتين في إعداده.
والمخطط الموجه للإنتاج هو أكثر المخططات تفصيل على مستوى التسلسل الإداري، بحيث تأخذ في عين الاعتبار خصائص تشكيلة المنتجات الموجودة والمستقبلية وكذا القيود التي تعيق التطبيق الكامل لهذه المخططات. وهو يسمح في التحكم في كل العمليات اليومية، ويجيب على الأسئلة التالية :[3]
ü ما هي المنتجات الخاصة التي يجب إنتاجها ؟كــــم ؟ مــتى ؟
ü ما هي المواد الأخرى التي يجب إنتاجها ؟ كــــم ؟ مــتى ؟
ü ما هي قيود القدرات ؟لدى المؤسسة ؟ لدى الموردين ؟
ü ما هي القيود الأخرى ؟ الأدوات ؟ المساحة ؟ المستخدمين ؟ أخرى ؟
والمخطط الموجه للإنتاج هو إذاً :
ü وسيلة تخطيط، وهي جزء من مخططات المؤسسة؛
ü نص ما يجب وما يمكن القيام به؛
ü هي صيغة لمقارنة احتياجات الزبون مع قدرات المؤسسة؛
ü وسيلة للمسؤولين لتسيير برامج المستخدمين، التجهيزات، المواد، المالية، الهندسة والتسويق؛
ü وسيلة للتنسيق بين مختلف الوظائف؛
ü أساس لقياس فعالية كل وظيفة.
والوظائف الأساسية لـ PDP هي :
ü توجيه الاحتياجات، أي إعطاء الأوامر لإنتاج المنتجات التامة وتفجير الاحتياجات بالاعتماد على التشكيلة؛
ü تجسيد المخطط الصناعي ( جدول الإنتاج لـ PIC)؛
ü يسمح بمتابعة المبيعات الحقيقة بمقارنة الطلبات المستلمة مع التنبؤات؛
ü يضع في متناول المصلحة التجارية المتوفر للبيع، أي يعطي الكمية من المنتج التام التي يمكن بيعها بدون التأثير على الإنتاج وPDP؛
ü يسمح بقياس تطور المخزون ( مع مستوى كافي من أجل تقديم خدمة جيدة للزبون مع مراعاة العقلانية الاقتصادية).
والمخطط الموجه للإنتاج يأخذ كفترات للتخطيط الأسبوع ( اليوم كذلك) وآفاقها يمكن أن تغطي على الأقل مدة إنتاج كل المركبات. والرسم التوضيحي التالي يبين الشكل الذي يأخذه PDP، حيث يظهر في أعلى الجدول المخزون الأولي (St) وحجم الحصة (L ) وكذلك مخزون الأمان (SS ) والذي يسمح بتقديم خدمة جيدة للزبون رغم التنبؤات التجارية. والمجال الأكيد ( ZF) الذي يقسم آفاق التخطيط إلى قسمين، حيث أوامر PDP التي هي في القسم الأكيد لا يمكن تغييرها من طرف نظام الأعلام الآلي، لكن يمكن تغييرها من طرف مسيري PDP. لكن الأوامر في الجزء الثاني فهي عبارة عن اقتراحات، والهدف من الجزء الأكيد هو تثبيت PDPوتجنيبه التعرض إلى الكثير من التغيير.
ب- وجود مدونة تامة للمركبات المستعملة :(NOMENCLATURE)
المدونة هي تقنيين أو تدوين القوانين (Codification) مستوعبة وليست مبهمة لكل المركبات، واستخدام هذه المدونة مع تشكيلة (Gammes) الإنتاج والتركيب يسمح بتبيين بصورة واضحة المركبات من المستوى i+1 التي تدخل في إنتاج المركب من المستوى i وكذلك عددها. وهذا ما يسمح بإعداد تفرع الشجرة (Arborescent) لكل منتجات المؤسسة.
تعريف المدونة :
المدونة هي قائمة مرتبة بالكميات للمواد الداخلة في تركيب منتج ما ( المادة الأب)، وهو المركب أما المواد الداخلة فتسمى المركبات. ونسمي رباط المدونة مجموعة المركب-المركبات، وكل رباط يتميز بمعامل يبين كمية المركبات في المادة المركب.
معطيات المدونة :
المعطيات التي تدخل في تكوين المدونة هي :
ü مرجع المادة المركب( المنتج التام) والتي تمثل مفتاح الدخول إلى ملف معطيات المدونة؛
ü مرجع المادة المركبة ؛
ü معامل الرباط؛
ü مدة صلاحية هذا الرباط، وتمثل بتاريخ بداية ونهاية استعمال هذا الرباط؛
ü معطيات أخرى للتسيير، مثل تاريخ خلق هذا الرباط ونوع المدونة؛
ü معامل النفايات( نسبة تسمح برفع الاحتياجات الخام للأخذ في الاعتبار النفايات الناتجة من عملية الإنتاج من المركبات المعنية).
ج-وجود نظام معلومات دقيق ( Fiable) حول حالة المخزونات :
MRP تستوجب معرفة صحيحة لحالة المخزون لمركبة ما(المخزون المتوفر، التسليم المنتظر) في بداية أو في نهاية كل فترة تخطيط. إذا كان الجرد غير دائم، فيجب أن يكون دوري على الأقل.
و إذا كان تسيير المخزون يتم بالأعلام الآلي، فيجب أن يكون هناك جرد دوري لتصحيح الفوراق بين المخزون المتوفر الحقيقي والمتوفر بالأعلام الآلي. ويجب إقصاء المواد ذات الاستهلاك الكبير والقيمة الضعيفة.
د-وجود ملف لمواعيد الحصول :
هذا الملف ضروري من أجل معرفة أوقات بدء إنتاج المركبات أو تحويل طلبات إلى الموردين. موعد الحصول على منتج( أو ما يسمى دورة الإنتاج) يساوي مجموع الأوقات العملية ( زائد وقت البدء) والأوقات بين العمليات( وقت العبور من نقطة إنتاج إلى أخرى، وقت الانتظار) ونستطيع إضافة وقت أمان.
وبعض المؤسسات لا تعالج هذا الوقت على أساس أنه معيار ضروري لسير MRP ولكن كقيد يجب احترامه. وعندما يكون هذا الوقت أطول من الضروري يتدخل المسيرون من أجل معالجة هذه المشكلة.
هذه الفقرة تبين مدى أهمية الدورات كمؤشرات لمؤسسة ما، انطلاقا من هياكلها. ويمكن أن نميز العديد من الدورات منها :
ü الدورة بين تسديد تكاليف التموين بالمواد و تسديد الزبون، هذه الدورة تسمى بالدورة المالية والتي تولد احتياج في رأس المال العامل. ويمكن أن يكون سالب في التوزيع بالكميات الكبيرة؛
ü الدورة بين طلبية الزبون والتسليم، وتسمى الدورة التجارية؛
ü الدورة بين إطلاق الإنتاج في الورشات وتسليم المنتج التام( كذلك وضعه في المخازن)، وتسمى دورة الإنتاج. ويمكن تجزئتها إلى :
الدورة الإدارية + دورة التصنيع + دورة التوضيب والشحن
و-وجود تشكيلة (Gammes) وملفات قدرات نقاط الإنتاج :
إن وضع نظام صقل لكل مراكز الإنتاج، بين طاقة العمل المرغوبة والقدرة المتوفرة. يستوجب حساب طاقة العمل المترتبة عن مخطط الإنتاج المبرمج واستعمال التشكيلة ومعرفة القدرات الفعلية المتوفرة. وهذه القدرات معرفة لكل فترة من أفاق التخطيط ومعبر عنها بساعات العمل.
تعريف التشكيلة :
تصنيع منتج يستلزم اختيار نظام والتتابع الأمثل للعمليات التي تمكن من الحصول على المنتج التام،كل هذه العمليات مبينة في وموضحة في مطبوعة تحتوي على معطيات نظرية وحقيقية تبين الخصائص التقنية الضرورية لإنجاز المادة. أي الطريقة المتبعة لإنجاز هذه العمليات، الآلات المستعملة، الأوقات اللازمة، حجم الحصص. هذه المطبوعة تسمى التشكيلة وتنجز من طرف مصلحة الطرق " Méthodes".
إذا التشكيلة هي ترقيم تتابع الأعمال والأحداث الضرورية لإنجاز منتج ما.
عند القيام بالتخطيط على المدى الطويل والمتوسط ، نكون مجبرين على دراسة الأعباء الإجمالية ( المخطط الصناعي والتجاري PIC، المخطط الموجه للإنتاج PDP). هذا التخطيط يستعمل تشكيلات لمنتجات تامة أو عائلة منتجات لا تحتوي على العمليات الأولية، لكنها تبين إجمالياً أوقات المرور في نقاط الإنتاج أو في بعضها ( النقاط الحساسة أو نقاط الاختناق). وهذا من أجل عدم تعقيد عملية أعداد المخطط الأول.
معطيات التشكيلة : ينقسم ملف تسجيل التشكيلة إلى قسمين، رأس التشكيلة وجسم التشكيلة:
1- معطيات رأس التشكيلة :
ü المرجع : ويقصد به مرجع التشكيلة وعادة ما يكون هو مرجع المنتج؛
ü التعيين : تعيين التشكيلة بوضوح؛
ü الوصف : يكون الوصف على شكل تعليقات أو الإحالة على ملفات تقنية؛
ü شروط الاستعمال: ويقصد الحجم الأعلى والأدنى للحصص، وإمكانية تجزئة الحصة؛
ü مجموعة الأدوات الضرورية؛
ü مرجع التشكيلة المعوضة لها، أو التشكيلة الثانوية؛
ü تاريخ الإنشاء، التعديل، الصلاحية،…؛
2- معطيات جسم التشكيلة يحتوي على :
ü رقم الترتيب( مثلاً 10، 20، 30،… يسمح بإدماج مراحل جديدة)؛
ü شروط الجمع( عمليات متزامنة، متتابعة، مدة الجمع)؛
ü مرجع مركز العمل المعني،
ü الوقت الضروري مبين بوحدة زمنية محددة؛
الأوقات المعرفة في التشكيلة هي :
ü وقت التحضير والضبط؛
ü الوقت الوحدوي للتنفيذ( اليد العاملة أو الآلة) مضروبة في عدد الوحدات يعطينا الوقت الإجمالي للإنجاز؛
ü الأوقات التكنولوجية من أجل التبريد أو التجفيف؛
ü أوقات الرفع إلى مراكز عمل أخرى؛
ü أوقات الانتظار أمام مركز العمل؛
أوقات التنفيذ والإنجاز يمكن أن تكون ثابتة أو متصاعدة حسب عدد الوحدات.
إذاً ملف التشكيلة يسمح للمؤسسة بـ:
ü حساب الأعباء لكل مركز عمل على مدى زمني معين؛
ü تأكيد التخطيط؛
ü الترتيب على أساس قدرات محدودة؛
ü حساب التكاليف التنبؤية؛
ü إعداد ملف التصنيع؛
ü مقارنة المنجز مع المبرمج( متابعة الإنتاج)
ي-وجود ملفات ضرورية لتحديد الأولويات :
عندما تكون طاقة الإنتاج المرغوب فيها من طرف PDP، في فترة ما، تفوق القدرات الفعلية المتوفرة، نبحث على إنتاج جزء معين من الكمية المبرمجة في هذه الفترة. واختيار الجزء الذي يجب إنتاجه والجزء الذي يجب أن يحول، تعتمد على وجود قوانين للاختيار.
وهذه القوانين يمكن أن تكون تكلفة الوحدة، أو الوقت اللازم لإنتاج وحدة، أو تكلفة نقل هذه الوحدات إلى مركز إنتاج آخر.
و إذا كان تطبيق هذه القوانين لا يؤدي إلى نتيجة عملية فيجب مراجعة المخطط الموجه للإنتاج.
2-3. مبادئ عمل MRP :
. 1.3.2مبدأ أورليكي " ORLICKY" :
- الاحتياجات المستقلة : هي تلك المتأتية من خارج المؤسسة، ودون إرادتها وتخص المنتجات التامة وقطع الغيار التي يشتريها الزبائن؛
- الاحتياجات المرتبطة : وهي بالعكس مسيرة من طرف الاحتياجات المستقلة، إذاً فهي متأتية من داخل المؤسسة وتخص المركبات، المواد الأولية وتدخل في تركيب المنتج المباع.
ويتم تسيير هاذين الاحتياجين بطريقة مختلفة كما يبينه مبدأ " ORLICKY " :
2-3-2 وصف منطق حساب MRP :
الخطوات المتبعة من طرف MRP تعتمد على تحديد الاحتياجات الصافية من مركب ما وطريقة تغطيتها، ثم إعادة نفس العملية مع مستوى أعلى.
والشكل الموالي يوضح منطق طريقة MRP والذي يعتمد علة التخطيط بحساب الاحتياجات. بحيث ننطلق من حافظة الطلبات التي تعتمد عليها عملية الإنتاج، هذه الحافظة تحتوي على ثلاثة أنواع من الطلبات ( تنبؤية، أكيدة، في حالة اختيار ) مقسمة على أساس نوعية المعلومات وصدقها. وثبات عملية التخطيط مرتبطة بصدق المعلومات التجارية، وتستلزم مراجعة دورية. وهذا هو موضوع التخطيط المصحح، ونجد أن بعض المؤسسات لا تعرف إلا % 30 من حافظة طلباتها. وتعتبر معلومات هذه الحافظة إما تنبؤية أو في حالة اختيار إذا كانت الفترة أكثر من 6 أشهر.
انطلاقاً من حافظة الطلبات والمعبر عنها بعدد المنتج النهائي، وبمساعدة المدونة نقوم بتجزئة هذه الطلبات إلى مجموعات، أجزاء، مركبات، مواد. خلال عملية التجزئة يجب الأخذ في الاعتبار المخزون المتوفر لتفادي الإنتاج بدون فائدة.
أ.تحديد الاحتياجات الصافية من مركب ما :
نفرض مركب ما " علبة تسنن" ( Boite d’Engrenages) E2010 وهي من المستوى الثاني، وتدخل في تركيب علبة السرعة E1001. الاحتياجات الخام الموزعة على فترات، تأتي من الطلبات الموزعة على فترات حسب الجدول التالي :
COMPOSANT E2010
هذه الاحتياجات الخام ليست هي التي بدء إنتاجها (Lancement). بأخذ في الاعتبار المخزون الأولي المتوفر والكميات التي هي قيد الإنتاج وسوف تسلم. لذا يجب المرور من مفهوم الاحتياج الخام إلى مفهوم الاحتياج الصافي.
تحديد الاحتياجات الصافية يتم عبر مرحلتين :
1- نحسب أولاً الوضعية التنبؤية للمخزون.
2- نحسب ثانياً الاحتياجات.
- نذكر أن وضعية المخزون في نهاية فترة معطاة يساوي إلى وضعية المخزون في نهاية الفترة السابقة ناقص طلبات الفترة المعتبرة زائد التسليم المنتظر في هذه الفترة. مع الإشارة إلى أن وضعية مخزون سالبة معناها مجموع (Cumul) الطلبات الغير ملباة والمؤجلة.
- الاحتياجات الصافية لفترة ما تطابق تزايد الطلبات الغير ملباة والمؤجلة.
- حساب الاحتياجات الصافية يتطلب إدماج الفترة 15، أي برمجة الإنتاج تعاد لكي يتم تحديد وضعية المخزون في بداية الفترة 16. وتساوي بالتعريف تلك الموجودة في نهاية الفترة 15، لأن التسليم فرضاً يتم في بداية الفترة.
ليكن :
- PSt : وضعية المخزون في نهاية الفترة t ( بعد التسليم وتلبية الطلب ) هذه المعلومة يمكن اعتبارها كوضعية المخزون في بداية الفترة t+1 ( قبل تسليم المنتج من الإنتاج )؛
- SDt : المخزون المادي المتوفر في نهاية الفترة t؛
- Qt : التسليم المنتظر من وحدات الإنتاج (في بداية الفترة t)؛
- BBt : الاحتياجات الخام في الفترة t؛
- BNt : الاحتياجات الصافية في الفترة t؛
ويمكن كتابة علاقات التدريج التي تعرف وضعية المخزون كما يلي :
PS1 = SD0 + Q1 - BB1 Valable pour la seul première période (t=1)
PSt = PSt-1 + Qt - BBt pour t >1
ويمكن بعد ذلك كتابة علاقات التدريج التي تعرف الاحتياجات الصافية :
BN1 = Max. [0 ; ( - PS1 )] pour la première période (t=1)
BNt = Max [0 ; ( BBt - Qt - Max (0 ; PSt-1)] pour t>1
مثال :
PS1 = SD0 + Q1 + BB1 ; PSt = PSt-1 + Qt - BBt
PS1 = 10 + 20 -30 = 0
PS2 = 0 + 0 - 0 = 0
PS3 = 0 +30 -25 = 5
PS4 = -35 + 0 - 0 =-35
PS7 = -55 + 0 -15 = -70
BN1 = Max[0 ; (-PS1)] ; BNt = Max[0 ; (BBt - Qt - Max[0 ; PSt-1]]
BN1= Max[0 ; (-0)]
BN2 = Max[0 ; (0 - 0 - Max[0 ; 0]] =0
BN3= Max[0 ; (25 - 30 - Max[0 ; 0]] = Max[0 ; -5] = 0
BN4= Max[0 ; (40 - 0 - Max[0 ; 5]] = Max[0 ; 35] = 35
BN7= Max[0 ; (15 - 0 - Max[0 ; -35]] = Max[0 ; 15] = 15
ب- تحديد تغطية الاحتياجات الصافية :
فلسفة MRP تستلزم معرفة الاحتياجات الصافية لمركبة ما مسبقاً، لكي نتحاشى حدوث ندرة في المخزون. إذاً تغطية الاحتياجات الصافية لفترة ما، تغطي إما بتسليم في بداية نفس الفترة، أو بتسليم متقدم محسوبة لتغطية احتياجات عدة فترات متتابعة.
تحديد الكمية الواجب تسلمها لتلبية احتياجات فترة أو عدة فترات، يجب أن تعتمد على تحكيم بين تكلفة الشراء وتكلفة الإنتاج. لكن البرامج المتوفرة تستعمل عدة تقنيات نذكر منها :
- الكمية التي تغطي الاحتياجات الصافية للفترة المعتبرة وكذلك لعدد معين من الفترات القادمة، هذه التقنية تكون دقيقة إذا كان الطلب غير منتظم لكن بدرجة أقل. وإذا كان عدد الفترات محدود؛
- الكمية الناتجة من حساب تقليل(Minimisation) تكلفة الوحدة، ويتبع منطق مطابق لـ SILVER و MEAL . لكن نأخذ كمخرج الكمية المسلمة؛
- الكمية التي توصل إلى قيمة مشابهة لتكلفة بدء الإنتاج والتكلفة الإجمالية للاقتناء؛
لنفرض الآن أن حجم الحصة الواجب تغطيتها هي نفسها المبرمجة للتسليم، ونسميها التسليم المبرمج. لنفرقها عن التسليم المنتظر، إذاً يصبح لدينا الجدول التالي :
وبعد تحديد الكميات الواجب برمجتها للتسليم، يجب أخذ في الحسبان مدة الحصول ( الإنتاج ) التي تفصل بين قرار بدء الإنتاج (Lancement ) لسلسلة ( أو قرار التموين إذا كانت المركبة مشتراة ) والتسليم. لتفرض أن مدة الحصول هي أسبوع إذاً نحصل على الجدول التالي وتسمى هذه المرحلة امتصاص المدة (Absorption de délais):
Composant E2010 (Délais d’obtention L=1 semaine)
ومواعيد استحقاق البدء (Lancement ) هذه تسمح لنا بحساب مواعيد الاستحقاق للطلب الخام لمركبات من مستوى أعلى، مثلاً إذا كان دولاب التسنين (Roue d’Engrenage ) E3052 مركبة من المستوى 3، ليست مستعملة إلا في علبة التسنين E2010 في المستوى 2.
إذاً الاحتياجات الخام من E3052 هي :(نأخذ في الاعتبار بأن علبة التسنين تستعمل 02 دولاب تسنن).
2-4- صياغة إشكالية تخطيط الإنتاج على نمط إشكالية البرمجة المتحركة :
2-4-1- تعريف المتغيرات :
| مؤشر الفترة | T | |
| أفاق التخطيط | T | |
| إنتاج الفترة t والمتوفر في نهاية الفترة (متغير التحكم) |
qt | |
| المخزون المادي في بداية الفترة وهو متغير الحالة | Rt | |
| الطلب في الفترة t | dt |
إذا لم تتعرض الوحدات المخزنة لأي تلف فإن العلاقة التالية تكون صحيحة :
( عــلاقة 01)
المخزون في بداية الفترة t يساوي إلى المخزون في الفترة السابقة زائد إنتاج الفترة السابقة ناقص طلب الفترة السابقة، وتسمى " معادلة الحفظ " أو " المعادلة المحاسبية ".
نفرض أن المخزون في نهاية الآفاق ( كل الفترات) معدوم :Rt+1=0
لندخل الآن المتغيرات الخاصة بالبرمجة المتحركة :
| أدنى تكلفة للفترات t à T | ft(Rt) | |
| الإنتاج (التموين) الأمثل المسلم في نهاية الفترة t ، القيمة qt هي التي تسمح بالحصول على تكلفة دنيا ft(Rt) | gt(Rt) |
تكلفة الإنتاج ( التموين) لـ qt وحدة خلال الفترة t ، وتكلفة التخزين خلال الفترة t . قرار إنتاج يؤدي من الحالة Rt للمخزون في بداية الفترة t إلى الحالة في الفترة الموالية.
2-4-2- صياغة البرمجة المتحركة :
خلال البرمجة المتحركة نبدأ من مخزون الفترة الأخيرة ونتدرج إلى غاية الفترة الأولى، وعندما نعلم المخزون Rt في الفترة t. فإن البحث عن القرار الأمثل يمر عبر مقارنة كل إحتمالات الإنتاج الممكنة خلال الفترة t . وهذا سهل إذا علمنا أن تكلفة التخزين المتعلقة بالمخزون قد حسبت خلال عملية الحساب السابقة. ويمكن أن نكتب الصياغة التالية من أجل البحث عن الإنتاج الأمثل :
(العلاقـة 02)
يطرح الآن السؤال حول معرفة قيمة Rt و qt ، هناك حالتان وتتعلقان بطرح أو لا قيد قدرة الإنتاج و/أو قدرة التخزين.
الحالة الأولى : قدرات الإنتاج والتخزين غير محدودة
في غياب أي قيد لقدرة الإنتاج أو التخزين إذاً المخزون الأولي Rt يستطيع أن يأخذ أي قيمة محصورة بين 0 و مجموع الطلبات t+T (ليس في بداية الفترة t) أي قيمة أكبر من هذه تعطي مخزون أكبر من الصفر في نهاية الفترات (T) وهو ما يتناقض مع الفرضية.
الكمية المنتجة qt خلال الفترة t يجب أن تكون كافية ، لكي لا يحدث انقطاع في المخزون في نهاية الفترة. إذاً qt يجب أن تكون على الأقل تساوي صفر أو (إذا كان 0<).
الكمية المسلمة يجب أن لا تؤدي إلى مخزون باقي موجب في نهاية الأفق الاقتصادي T ، أي تكون مساوية لمجموع الطلبات من الفترة t إلى T ناقص المخزون الأولي في الفترة t. ونستطيع تلخيصها كما يلي :
(العلاقة 03)
الحالة الثانية : قدرات الإنتاج والتخزين محدودة
حالة وجود قيد يتعلق بقدرة الإنتاج والتخزين: لنفرض أكبر كمية نستطيع تخزينها في الفترة t و اكبر كمية نستطيع إنتاجها في الفترة t.
- المخزون الأولي Rt الأصغر الممكن هو المخزون المعدوم (0). وعندما يكون الطلب dt أكبر من كمية الإنتاج القصوى يكون المخزون الأوليdt - .
- المخزون الأولي Rt الأكبر الممكن هو مجموع الطلبات dt من الفترة t إلى غاية T.
- الكمية المنتجة qt المسلمة في نهاية الفترة t ،أضعف كمية ممكنة هي الصفر. إذا لم تأثر على المخزون(انقطاع) إذاً يجب تسليم Rt - dt لتفادي هذا الانقطاع. والكمية القصوى اللازمة هي أقل القيم التالية :
× مجموع الطلبات للفترات t إلى T ناقص المخزون Rt.
× الكمية المنتجة القصوى.
× قدرة التخزين القصوى في الفترة t+1 وهي زائد طلبية الفترة t وهي dt ناقص المخزون Rt. وتكتب بالشكل
وكل هذه المعادلات تلخص كما يلي :
(علاقة 04)
ونحصل على حد أدنى وحد أعلى لكل من Rt و qt وعندما يكون الحد الأدنى أكبر من الحد الأعلى، هذه الحالة ليس لها حل ويجب تغيير في القيود الموضوعة حول الإنتاج و التخزين.
مـثـال تطبيقي :
Formicube est un fabricant de mobilier de cuisine de luxe, la demande prévisionnelle, noté dt , de l’élément suspendu à deux porte, dont la référence au catalogue est X11, est celle de tableau 1(cette demande est volontairement sous-estimée pour que la présentation des calcules détaillés soit d’une longueur acceptable).
Tableau n°1
La fabrication du X11 nécessite un certain nombre de réglages indépendants du nombre d’unités à fabriquer. Le coût de lancement CC correspondant à ces dépenses fixes de réglages, et à des dépenses administratives est de l’ordre de 150 FF.
Le coût direct de main-d’œuvre dépend de la main-d’œuvre disponible, et donc des productions décidées pour les autres références. Une certaine allocation des ressources est effectuée par le bureau du planning, en fonction des urgences et, il faut bien le dire, d’un certain arbitraire. Cette allocation tien compte des possibilités d’heures supplémentaires, des congés déposés, … etc. et l’on se limitera à 2 coûts directs de production, le premier de 200 FF, et le second de 250 FF.
Et comme il ne peut y avoir d’heures supplémentaires que si les heures normalement disponibles sont totalement utilisées. on ne produira en seconde niveau de coût (250 FF) qu’après avoir épuisé les possibilités de production du premier niveau de coût. Compte tenu de ces précisions, les productions maximales prévisionnelles sont les suivantes :
Le coût de stockage est 10 FF par unité stockée par période. Par ailleurs, les capacités de stockage sont limitées. On s’interdira ici d’avoir un stock de plus de 2 nuitées.
Ajoutons enfin que l’on s’interdit également toute rupture de stock.
حــل المثال :
Exercice N°01 :
La société anonyme Cador est spécialisé dans la fabrication d’engins de manutention, avec un gamme qui va des chariots élévateurs de palettes utilisés pour l’approvisionnement des rayons en grandes surfaces aux ponts roulants. La rationalisation de la production est une préoccupation ancienne chez Cador, ce qui explique en grande partie sa compétitivité sur le marché. En particulier, la définition d’un nouvel engin implique toujours pour le bureau d’études, dés que l’on utilise, autant que faire ce peut, les composants déjà utilisés par ailleurs.
Trois engins de la gamme, de référence T100, T110 et T180 comportent un moteur de 200 chevaux, composant repéré par la référence M200 dans la nomenclature. Les délais de fabrication des composants des engins T100 et T110 est de deux semaines, et ce lui du T180 matériel plus sophistiqué, est de trois semaines. Pour respecter ces délais, il est impératif que le moteur M200 soit disponible au tout début de la seconde semaine de la fabrication et ce, pour les références T100, T110 et T180. Le service commercial donne au service de planning de l’usine, à la fin de chaque semaine, les commandes à honorer à la fin de six semaines à venir. Il est très rare que les commandes des quatre premières semaines soient modifiées. Le service de planning part de ces demandes pour élaborer son plan de production d’engins de manutention ainsi que celui des composants qui découle. Au début de la 12ème semaine de 1980, les commandes à honorer (qui ont une incidence sur le composant M200) sont les suivantes :
La fabrication du moteur M200 demande une semaine et le coût de lancement dans l’atelier spécialisé «moteur » est estimé à 500 FF. Compte-tenue des disponibilités en main d’œuvre, on estime que le coût variable unitaire est de 300 FF pour les trois premières unités produites au cours d’une semaine, et de 400 FF pour les unités suivantes. Par ailleurs, la capacité de stockage est limitée à deux moteurs et le coût unitaire hebdomadaire de stockage est de 50 FF.
A l’aide de l’algorithme de la programmation dynamique déterminer le plan de production hebdomadaire optimal pour le mois à venir en sachant qu’au début de la 13éme semaine, il ne reste aucune composant M200 en stock.
